Kort introduksjon til trykkmotstandsvurdering og flammehemming av dyppebelegg av kobberskinne

PVC-dipbelegg er en vanlig og moden samleskinneisolasjonsprosess som er mye brukt i kraftsystemer, ny energi, elektriske kjøretøy og energilagringsutstyr for å forbedre lederisolasjonssikkerheten, tåle spenning og miljøtilpasning. Ved å bruke polyvinylklorid (PVC) som beleggmateriale danner det et kontinuerlig, tett og stabilt isolerende beskyttelseslag på kobberskinneoverflaten, noe som gjør det til en typisk PVC-dyppet isolert samleskinneløsning.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Før dyppebeleggingsprosessen krever kobberskinnen grundig overflateforbehandling, inkludert fjerning av grader, olje og overflateurenheter for å sikre vedheft og jevnhet til det påfølgende isolasjonslaget. Etter behandling festes kobberskinnen til dyppebeleggstøtten ved suspensjon, i henhold til strukturelle og dimensjonale krav, noe som gir et stabilt miljø for etterfølgende oppvarming og belegging.

 

Forvarming er et avgjørende trinn i prosessen med dyppebelegging av kobberskinne. Kobbersamleskinnen må varmes opp til en viss temperatur i en ovn for å lagre tilstrekkelig varme i metalllegemet, slik at plastpulveret eller flytende materialet kan adsorberes jevnt på kobberskinneoverflaten når den senkes ned i PVC-beleggsløsningen. Forvarmingstemperatur og -tid må justeres i henhold til tverrsnittsarealet, tykkelsen og strukturelle kompleksiteten til kobberskinnen. Dette er en av kjernefaktorene som bestemmer overflatekvaliteten og isolasjonskonsistensen til den isolerte samleskinnen.

 

Etter forvarming går kobberskinnen inn i dip-beleggstadiet. Tiden brukt i PVC-dip-beleggløsningen bestemmer direkte den endelige isolasjonslagets tykkelse. Denne prosessen muliggjør fleksibel kontroll av tykkelsen av dip-belegglaget i henhold til spenningsmotstandskravene til forskjellige elektriske systemer. For eksempel, når systemdesignet krever en spenningsmotstand på 3000V, kan den tilsvarende spenningsmotstandsvurderingen oppnås ved å justere antall dip-beleggsykluser eller tykkelsen på hver fall. Denne prosessegenskapen gjør at plastdipping-kobbersamleskinen kan møte ulike tilpassede spenningsmotstandskrav.

 

Etter dyppe-belegg må kobberskinnen plasseres i en ovn med høy- temperatur for ytterligere plastifisering. Plastiseringstemperaturen kontrolleres vanligvis mellom 180 grader og 300 grader for å sikre at PVC-materialet smelter fullstendig og danner en tett isolasjonsstruktur. Etter plastifisering avkjøles produktet til romtemperatur ved naturlig luftkjøling for å unngå indre belastninger eller overflatedefekter i isolasjonslaget på grunn av rask avkjøling. Det resulterende isolasjonslaget har en jevn overflate, fri for vridninger og nålehull, og er mindre utsatt for rynker eller bobler i bøyningsområder, noe som gjør det egnet for komplekse Dip-isolerte samleskinnestrukturer.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Fra et materialytelsesperspektiv har polyvinylklorid (PVC) en tett molekylær struktur og sterk kohesjon, som viser utmerket vedheft til kobber. Den kan brukes stabilt på uregelmessig utformede kobbersamleskinner, multi-samleskinner og fleksible koblingsstrukturer. I det nye energifeltet er denne prosessen ofte brukt i batterisamleskinner og myke kobbersamleskinner, noe som sikrer pålitelig elektrisk isolasjon og samleskinne-ensomhet samtidig som ledningsevnen opprettholdes.

 

Når det gjelder spenningsmotstandsytelse, har PVC-belagte kobbersamleskinner ikke en fast øvre grense. deres spenningsmotstandsevne bestemmes først og fremst av isolasjonslagets tykkelse, ensartethet og kontinuitet. Derfor, under prosjekteringsfasen, må spenningsklassifiseringen være tydelig angitt på de tekniske tegningene, slik at produksjonsprosessen kan matche den elektriske målytelsen gjennom prosessparametere. Denne egenskapen gjør også at PVC-belagte samleskinner kan tilpasses bredt til systemdesign med forskjellige spenningsplattformer.

 

Når det gjelder flammehemming, blir kobberskinnebelegg typisk evaluert i henhold til UL94 V-0 flammehemmende karakter. PVC-isolasjonslag som samsvarer med V-0-standarden, må oppfylle flere strenge betingelser, inkludert at brenntiden for åpen flamme for en prøve ikke må overstige 10 sekunder etter at testflammen er fjernet; den totale brennetiden må kontrolleres innenfor et spesifisert område i flere antennelsestester av et sett med prøver; og isolasjonslaget må ikke spre seg til armaturet på grunn av forbrenning eller vise langvarig rød-varm brenning. Først etter at disse betingelsene er oppfylt, kan PVC-belagte kobbersamleskinner anses å ha pålitelige flammehemmende egenskaper, egnet for isolerte fleksible kobbersamleskinner for strømbatteripakker og høyspentsystemer der høye sikkerhetsnivåer kreves.

 

Totalt sett,PVC-belagte kobbersamleskinneroppnå tilpassede tålespenningsklassifiseringer gjennom kontrollerbar beleggtykkelse og sikre systemsikkerhet gjennom UL94 V-0 flammehemmende design, noe som gjør det til en svært moden isolasjonsskinneteknologiløsning som for tiden brukes innen ny energi, kraftdistribusjon og elektriske kjøretøy.