Påføringsutsiktene for pulverlakker på elektriske kjøretøyer og nøkkelpunkter for design av elektrisk isolasjon

Den globale transportsektoren akselererer prosessen med elektrifisering. I perioden fra 2020 til 2021 viste markedet for nye energikjøretøyer en mot-vekst. I 2020 økte salget av nye energikjøretøyer til 3 millioner enheter, og utgjorde 4,1 % av det totale kjøretøysalget; i 2021 doblet salget seg ytterligere til 6,6 millioner enheter, og utgjør nesten 9 % av det globale bilmarkedet. Markedsandelen økte med mer enn to ganger sammenlignet med for to år siden, selv i sammenheng med brikkemangel; all netto vekst i det globale bilsalget kom fra nye energikjøretøyer.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Under denne trenden har modeller med-elektriske høyspenningskomponenter som HEV, PHEV, EREV og rene elektriske kjøretøy gradvis blitt hovedstrømmen i design. Spenningsområdet til høyspentbatterisystemet dekker 200V til 800V, og den elektriske isolasjonsdesignen i et kompakt rom har blitt bransjens kjernefokus.

Isolasjonsdesignen til batterier er direkte relatert til driftssikkerheten til elektriske kjøretøy. I henhold til GB/T18384-standarden for sikkerhetskrav for elektriske kjøretøy i Kina, er den delt inn i tre deler:-energilagringsdelen ombord, funksjonell sikkerhet og feilbeskyttelse og beskyttelse mot elektrisk støt for personell. Den foreslår klare regler for elektrisk sikkerhet for elektriske kjøretøy, som sikrer at kjøretøyet ikke vil påføre brukere og omgivelsene skade ved normal bruk og mulige feilscenarier. Avhengig av de forskjellige måtene for beskyttelse mot elektrisk støt etter isolasjonssvikt, kan elektriske komponenter klassifiseres i fire kategorier, og hver kategori av komponenter har klare krav til isolasjonsbeskyttelsesegenskaper.

I batterisystemet er isolasjonsdesign det grunnleggende kjernekravet. Mange innenlandske bilprodusenter og batteribedrifter har allerede valgt pulverlakk som den foretrukne løsningen for intern isolasjon av batterier. Sammenlignet med den tradisjonelle blåfilmsisolasjonsmetoden, er pulverlakksprøyteprosessen mer egnet for 100 % automatiserte produksjonskrav til batterimoduler og kan effektivt forbedre isolasjonspåliteligheten. I batterimodulens produksjonslinje kan isolasjonsytelsen mellom battericellene sikres gjennom fullstendig lukket automatisert sprøyting og installasjon av isolasjonsmembraner. Samtidig, ved å kombinere avanserte teknologier som plasmarensing og intelligent optisk inspeksjon, kan stabiliteten i produksjonsprosessen og produktkvaliteten ytterligere garanteres. Dette er også en sentral teknisk støtte for overgangen fra den tradisjonelle modulæraen til CTP-æraen.

Etterspørselen etter isolasjonspulverbelegg for sylindriske battericeller stammer fra deres egne strukturelle egenskaper. Det positive elektrodepotensialet til aluminiumsskallbatterier er høyere enn skallpotensialet, og skallpotensialet er høyere enn det negative elektrodepotensialet. Hvis skallet kommer i kontakt med den negative elektroden, vil det oppstå en korrosjonsreaksjon som fører til at aluminiumsskallet flaker av. For å unngå slike problemer er skallet vanligvis koblet til den positive elektroden for å øke skallpotensialet og oppnå anti-korrosjonsbeskyttelse, noe som gjør selve battericellen ladet og krever eksterne isolasjonsmidler for å oppnå isolasjon fra omverdenen. Pulverlakker er det ideelle materialet som oppfyller denne etterspørselen.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Som et miljøvennlig og-materiale med høy ytelse ble pulverlakker først introdusert i isolasjonsfeltet for battericeller fra Europa. Den har fordelene med praktisk konstruksjon og en-spraying til form. Det er praktisk for installasjon og transport av battericeller. Sammenlignet med tradisjonelle blå filmer, skaper ikke pulverlakker luftspalter, har sterkere vedheft og er mindre utsatt for skade, noe som effektivt kan forenkle utviklingsvanskeligheten for strukturelle forbindelser mellom battericeller og Pack i CTP-tiden.

 

Samtidig har pulverlakker utmerket isolasjonsytelse, enestående anti-korrosjonsytelse, motstand mot høy- og lavtemperaturstøt, og kan møte de langsiktige-brukskravene til elektriske-høyspente komponenter for elektriske kjøretøy. Pulverbelegg er mye brukt i det elektriske økosystemet til elektriske kjøretøy, og dekker battericeller, interne strukturelle komponenter i batteripakker, termiske styringssystemer, batteriskall, koblingsstenger, aluminiumsstenger og andre komponenter, samt ladeanlegg og energilagringsanlegg. De fleste av disse komponentene har langsiktige-krav til varmebestandighet, og den beskyttende effekten av pulverlakker kan effektivt forlenge levetiden til komponentene og hele kjøretøyet.

Kjerneverdien av å påføre pulverbelegg i batterisystemet til elektriske kjøretøy ligger hovedsakelig i tre aspekter: For det første bidrar det til å forhindre risikoen for termisk løping og batterisvikt i elektriske kjøretøy, og sikrer kjøretøyets driftsikkerhet; For det andre kan det etablere mer bærekraftige produksjonsprosesser, og lette realiseringen av svært pålitelig automatisert produksjon. For det tredje overholder den strenge internasjonale miljøforskrifter og direktiver, inneholder ikke flyktige organiske forbindelser (VOC), genererer ikke farlig avfall, og det oversprøytede pulveret kan resirkuleres og gjenbrukes, og har betydelige miljøfordeler.

Den spesifikke anvendelsen av pulverlakker i nøkkelkomponenter i elektriske kjøretøy er som følger: I batterisystemet kan dedikerte isolerende pulverlakker oppnå isolasjonsfunksjonen mellom battericellene, med utmerket isolasjonsstyrke, enestående vedheft og god kald- og varmestøt-ytelse, samtidig som de gir flere beskyttelser som termisk styring, elektrisk isolasjon, korrosjonsmotstand, flammehemming, kjemiske batterier, batterier; I kjøleseparatorene og kjølerørledningene kan spesialformulerte pulverlakker forbedre driftseffektiviteten til batterikjølesystemet, oppnå utmerkede elektriske isolasjonseffekter med høyere isolasjonsstyrke, gi overlegen kantdekning og tett beleggdekning, og epoksy-baserte pulverlakker kan møte UL94 V{{6} flammegrad 16,60, UL 60, 60. langsiktige krav til varmebestandighet, samtidig som de har utmerket fysisk slagmotstand og korrosjonsbestandighet.

Ved bruk av samleskinner har samleskinnesystemer gradvis erstattet et stort antall høyspentkabler. Gjennom fluidisert sjikt eller elektrostatiske sprøytingsprosesser kan isolerende pulverbelegg enkelt påføres forniklet-belagt, sølv-belagt, tinn-belagt eller bare kobbertråder og aluminiumsskinner, nemlig epoksypulverbelagte samleskinner, som effektivt kan forbedre varmespredningen, redusere levetiden til samleskinnene og redusere levetiden til samleskinnene. under termiske sjokkforhold.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Slike pulverbelegg for samleskinner kan oppfylle flere sertifiseringskrav, for eksempel UL1446, UL94 V-0 og UL746B, med en relativ temperaturindeks RTI på opptil 130 grader, og oppfyller kjerneytelseskravene til Isolated Copper Bus Bar. Blant dem kan fortinnet kobberskinner etter pulverlakkering forbedre isolasjonsbeskyttelsesevnen ytterligere, tilpasse seg kravene til høyspenningsscenarier i elektriske kjøretøy, og malingstypen for samleskinneisolasjon blir også et viktig valg for samleskinneisolasjonsdesign.

Avslutningsvis, med den kontinuerlige utviklingen av de elektriske og intelligente prosessene til elektriske kjøretøy, har pulverlakker, med sine fordeler av miljøvern, utmerket isolasjonsytelse og kompatibilitet med automatisert produksjon, brede bruksmuligheter innen elektrisk isolasjonsfelt for elektriske kjøretøy. De oppfyller ikke bare isolasjonsbeskyttelseskravene til nøkkelkomponenter som batterisystemer, kjølesystemer og samleskinner, men samsvarer også med utviklingstrendene for industrimiljøvern og forbedring av produksjonseffektivitet, gir pålitelige garantier for elektrisk sikkerhet til elektriske kjøretøy, og fremmer også teknologisk oppgradering og applikasjonsutvidelse av relaterte produkter som f.eks.Epoxy Spray Kobber Bus Bar.